(1)鑄件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高鑄件的尺寸精度為IT12～IT11;表面粗糙度Ra一般為3.2～0.8，最低達O.4。因此，一般壓鑄件可以不經(jīng)過機械加工或僅是個別部位加工即可使用。

  (2)鑄件的強度和表面硬度較高由于壓鑄模的激冷作用，又在壓力下結(jié)晶，因此，壓鑄件表面層晶粒較細，組織致密，所以表面層的硬度和強度都比較高。壓鑄件的抗拉強度一般比砂型鑄件高25%～30%，但伸長率較低。

  (3)可以壓鑄形狀復(fù)雜的薄壁鑄件由于壓鑄件形成過程始終是在壓力作用下充填和凝固，對于輪廓峰谷、凸凹、窄槽等都能清晰的壓鑄出來。壓鑄出的最小壁厚：鋅合金為O.3mm;鋁合金為0.5mm。鑄出孔最小直徑為0.7mm。鑄出螺紋最小螺距0.75mm。對于形狀復(fù)雜，難以或不能用切削加工制造的零件，即使產(chǎn)量小，通常也采用壓鑄生產(chǎn)，尤其當(dāng)采用其他鑄造方法或其他金屬成形工藝難以制造時，采用壓鑄生產(chǎn)最為適宜。

  (4)生產(chǎn)率極高在所有的鑄造方法中，壓鑄是一種生產(chǎn)率最高的方法。這主要是由壓鑄過程的特點決定的，且隨著生產(chǎn)工藝過程機械化、自動化程度進一步發(fā)展而提高。一般冷室壓鑄機平均每班可壓鑄600～700次，熱室壓鑄機可壓鑄3000～7000次，適合于大批量的生產(chǎn)。每一次操作循環(huán)一般為10s～1min，并且可以實現(xiàn)一模多腔的工藝，其產(chǎn)量倍增。與其他鑄造方法比較，壓鑄還節(jié)約甚至完全省去了零件的機械加工工時和設(shè)備。有的資料介紹，采用一臺壓鑄機生產(chǎn)某批零件，可以節(jié)省15～60臺金屬切削機床。

  (5)可省略裝配操作和簡化制造工序壓鑄生產(chǎn)時，可嵌鑄其他金屬或非金屬材料零件以便提高壓鑄件的局部強度，滿足某些特殊要求(如耐磨性、絕緣性、導(dǎo)磁性等)，以及改善鑄件結(jié)構(gòu)的工藝性。壓鑄既可獲得形狀復(fù)雜、精度高、尺寸穩(wěn)定、互換性好的零件，又可以鑲嵌壓鑄，代替某些部件的裝配和簡化制造工序，改善壓鑄件的工作性能，并且，節(jié)能降耗。

二、設(shè)計程序

對塑料制品圖及實體（實樣）的分析和消化：

A、制品的幾何形狀 B、尺寸、公差及設(shè)計基準(zhǔn) C、技術(shù)要求 D、塑料名稱、牌號 E、表面要求

型腔數(shù)量和型腔排列：

A、制品重量與注射機的注射量； B、制品的投影面積與注射機的鎖模力；

C、模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積，（或注射機拉桿內(nèi)間距）

D、制品精度、顏色； E、制品有無側(cè)軸芯及其處理方法；

F、 制品的生產(chǎn)批量； G、經(jīng)濟效益（每模的生產(chǎn)值）

型腔數(shù)量確定之后，便進行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，澆注系統(tǒng)的設(shè)計、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯（滑塊）機構(gòu)的設(shè)計、鑲件及型芯的設(shè)計、熱交換系統(tǒng)的設(shè)計，以上這些問題又與分型面及澆口位置的選擇有關(guān)，所以具體設(shè)計過程中，要進行必要的調(diào)整，以達到比較完美的設(shè)計。

三、分型面的確定

不影響外觀；

有利于保證產(chǎn)品精度、模具加工，特別是型腔的加工；

有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計；

有利于開模（分模、脫模）確保在開模時，使制品留于動模一側(cè)；

便于金屬嵌塊的安排。

四、澆注系統(tǒng)的設(shè)計

澆注系統(tǒng)設(shè)計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定、澆口的位置的選擇、澆口形式及澆口截面尺寸的確定，當(dāng)利用點澆口時，為了確保分流道的脫落還應(yīng)注意脫澆口裝置的設(shè)計、脫澆裝置九章澆口機構(gòu)。

在設(shè)計澆注系統(tǒng)時，首先是選擇澆口的位置。澆口位置選擇直接關(guān)系到產(chǎn)品成型質(zhì)量及注射過程的順利進行，澆口位置的選擇應(yīng)遵循以下原則：

①澆口位置應(yīng)盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用時澆口的清理；

②澆口位置距型腔各個部位的距離應(yīng)盡量一致，并使具流程為最短；

③澆口的位置應(yīng)保證塑料流入型腔時，對型腔中寬暢，厚壁部位，以便于塑料順利流入；

④澆口位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處；

⑤避免塑料在流下型腔時直沖型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形；

⑥盡量避免使制品產(chǎn)生熔接痕，或使其熔接痕產(chǎn)生在制品不重要部位；

⑦澆口位置及其塑料流入方向，應(yīng)使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行的方向均勻地流入，并有利于型腔內(nèi)氣體的排出；

⑧澆口應(yīng)設(shè)置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響產(chǎn)品外觀。

五、排氣系統(tǒng)的設(shè)計

排氣系統(tǒng)對確保制品成型質(zhì)量起著至關(guān)重要的作用。

A、 利用排氣槽，排氣槽一般設(shè)在型腔最后被充滿的部位，排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產(chǎn)生飛邊的所允許的最大間隙來確定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下賽鋼0.02以下。

B、利用型芯鑲件推桿等的配合間隙或?qū)Ｓ门艢馊艢猓?br/>

C、有時為了防止制品在頂出時造成真空變形，必設(shè)氣銷；

D、有時為了防止制品與模個的真空吸附，而設(shè)計防真空吸附元件。

六、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計

冷卻系統(tǒng)的設(shè)計是一項比較繁鎖的工作，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統(tǒng)對模具整體結(jié)構(gòu)的影響。冷卻系統(tǒng)的排列方式及冷卻系統(tǒng)的具體形式；冷卻系統(tǒng)的具體位置及尺寸的確定；重點部位如動模或鑲件的冷卻；側(cè)滑塊及側(cè)型芯的冷卻；冷卻元件的設(shè)計及冷卻標(biāo)準(zhǔn)元件的選用；密封結(jié)構(gòu)設(shè)計。

 模具制造中的標(biāo)準(zhǔn)化程度越高，則加工周期越短。模具裝配的任務(wù)是將已加工好的模具零件及標(biāo)準(zhǔn)件按模具總裝配圖要求裝配成一副完整的模具。在裝配過程中，需對某些模具零件進行拋光和修整。試模后還需對某些部位進行調(diào)整和修正，使模具生產(chǎn)的制件符合圖樣要求。而且模具能正常地連續(xù)工作，模具加工過程才結(jié)束。在整個模具加工過程中還需對每一道加工工序的結(jié)果進行檢驗和確認(rèn)，才能保證裝配好的模具達到設(shè)計要求。